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    連云港非標自動化設備訂制廠家

    日期:2019-05-08 10:47
    現在大多數企業都是按訂單生產,PMC運作過程中,會將需求分成兩個部分,一部分是訂單特有的材料,另一部分是共用料(或零件);對于訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產,不會采購或生產多余的庫存出來,而共用料部分則不同,需要根據經驗批量生產。
    機械行業雖然也屬于訂單型生產,但其計劃模式跟以上情況還有不同,如果等到訂單確認以后才生產,生產的周期會非常的長,滿足不了客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的標準配置先行生產,在客戶下單后再在標準配置的基礎上進行修改,這樣就可以大大減少生產的周期,這種情況對計劃的預測準確度要求比較高,否則可能造成產品的積壓。
    在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標準用量來領的,但實際作業過程中,經常出現超出標準用量的情況,產生的原因很多,比如可能是因為標準用量不標準,車間按標準用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料,這種情況多了車間就會覺得麻煩,就不按標準用量去領料了。
    另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領,或即使按單領了,在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用,搞得賬目不清楚,不夠了就再去倉庫領,實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費,比如丟失或報廢。
    針對以上三種情況,首先是要建立車間材料領用的流程和制度,規范領料的行為;其次是要建立異常處理機制,定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要借助ERP的管理工具,來控制領料的數量和規范挪料的行為,這樣基本可以控制隨意性的行為,當確實需要超領料時,也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因,以便將問題從源頭解決。
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